qc七大手法 關係圖法 KJ法 系統圖法 矩陣圖法 矩陣資料

時間 2021-11-04 23:08:32

1樓:百度網友

qc7大手法的內容是什麼?

新qc七大手法

1. 關聯圖法--tqm推行, 方針管理, 品質管制改善, 生產方式,

生產管理改善

2.kj法--開發, tqm推行, qcc推行, 品質改善

3. 系統圖法--開發, 品質保證, 品質改善

4.矩陣圖法--開發, 品質改善, 品質保證

5.矩陣開資料解析法--企劃, 開發, 工程解析

6. pdpc法--企劃, 品質保證, 安全管理, 試作評價, 生產量管理

改善, 裝置管理改善

7. 箭法**法--品質設計, 開發, 品質改善

新舊qc七大手法

一、qc七大手法分為:

1、簡易七大手法:甘特圖、流程圖、5w2h、愚巧法、雷達法、統計圖、推移圖

2、qc舊七大手法:特性要因分析圖、柏拉圖、查檢表、層別法、散佈圖、直方圖、管制圖

3、qc新七大手法:關連圖、系統圖法、kj法、箭頭圖法、矩陣圖法、papc法、矩陣資料解析法

計數值:以合格數、缺點數等使用點數計算而得的資料一般通稱為計數資料。(數一數)

計量值:以重要、時間、含量、長度等可以測量而得來的資料,一般為計量值,如長度、重要、濃度,有小數點的凡四捨五入都稱之。(量一量)

4、qc七大手法由五圖,一表一法組成:

五圖:柏拉圖、散佈圖、直方圖、管制圖、特性要因分析圖(魚骨圖)

一表:查檢表(甘特圖)

一法:層別法

二、介紹簡易七大手法:

1、甘特圖:

用途 1、工作進度安排

2、查核工作進度

3、掌握現況

4、日常計劃管理用

是一種最容易、最有效的一種進度自我管理。

2、統計圖(條形圖):

用途 1、異常資料一目瞭然。

2、容易對照比較。

3、易看出結論。

應用最普通報章、雜誌均可看到的圖表。

應用到層別法。

3、推移圖(趨勢圖):

用途 1、資料對時間變化管理使用。

2、可以把握現狀、掌握問題點。

3、效果、差異比較。

瞭解資料差異最簡單的方法,應用很廣。

次品率、推移圖。

4、流程圖:

用途 1、工作內容之表示。

2、容易掌握工作站。

3、教育、說明用。

工作說明、內容之簡易表示方法。

5、圓圖:

用途 1、用以比較各部分構成比例。

2、以時鐘旋轉方向由大到小排列,將圓分成若干個扇形。

3、直截了當的描繪各項所佔比例。

用到層別法。

三、介紹舊七大手法:

1、查檢表(check list)

用途 1、日常管理用

2、收集資料用

3、改善管理用

幫助每個人在最短時間內完成必要之資料收集

2、層別法:

用途 1、應用層別法、找出資料差異因素而對症下藥。

2、以4m,每1m層別之。

1、 借用其他圖形,本身無圖形。

2、 由大到小排列。

3、柏拉圖(計數值統計):

借用層別圖。

由生產現場所收集到後資料,必須有效的加以分析、運用,才能成為人價值的資料。而將此資料加以分類、整理,並作成圖表,充分的掌握問題點及重要原因,是時下不可缺的管理工具。而最為現場人員所使用於資料管理的圖為柏拉圖。

定義:1)根據所收集的資料,按不良原因、不良狀況、不良專案、不良發生後位置等不同區分標準而加以整理、分類,藉以尋求佔最大比率的原因狀況或位置,按其大小順序後排列,再加上累積值的圖形。

2)從柏拉圖可看出哪一專案有問題,其影響度如何,以判斷問題之所在,並針對問題點採取改善措施,故又稱abc圖,(分析前面2-3項重要專案之控制。)

3)又因圖後排列是依大小順序,故又可稱為排列圖。

4)柏拉圖製作說明:

a 決定資料的分類專案

分類的方式有:

a 結果的分類包括不良專案別、場所別、時間別、工程別。

b原因的分類包括材料別(廠商、成份等)。方式別(作業條件、程式、方法、環境等)、人(年齡、熟練度、經驗等)、裝置別(機械、工具等)。

分類的專案必須合乎問題的癥結,一般的分類先從結果分類上著手,以便洞悉問題之所在,然後再進行原因分析,分析出問題產生之原因,以便採取有效的對策。將此分析的結果,依其結果與原因分別繪製柏拉圖。

b 決定收集資料的期間,並按分類專案,在期間內收集資料。

考慮發生問題的狀況,從中選擇恰當的期限(如一天、一週、一月、一季或一年為期間)來收集資料。

c 依分類專案別,做資料整理,並作成統計表。

a 各專案按出現資料大小順序排列,其他項排在最後一項,並求其累積數。(其他項不可大於前三項,若大於時應再細分)。

b求各專案資料所佔比率累計數之影響度。

c其他項排在最後,若太大時,須檢討是否其他重要要因需提出。

不良率(%)=各項不良數÷總檢查數*100

影響度(%)=各項不良數÷總不良數×100

d 記入圖表紙並依資料大小排列畫出柱狀圖。

a 於圖表用紙記入縱軸及橫軸。縱軸左側填不良數、不良率,或損失金額,縱軸右側刻度表示累計影響度(比率);在最上方刻100%,左方則依收集資料大小做適當刻度。橫軸填分類專案名稱,由左至右按照所佔比率大小記入,其他項則記在最右邊。

b 橫軸與縱軸應做適度比例,橫軸不宜長於縱軸。

e 繪累計曲線:

a點上累計不良數(或累計不良率)。

b 用折線連結。

f 繪累計比率:

a 縱軸右邊繪折線終點為100%。

b 將0~100%間分成10等分,把%的分度記上(即累計影響度)。

c 標出前三項(或四項)之累計影響度是否》80%或接近80%。

j 記入必要的事項:

a 標題(目的)。

b 資料收集期間。

c 資料合計(總檢查、不良數、不良率…等)。

d 工程別。

e 作成者(包括記錄者,繪圖者…)。

繪圖注意事項:1)柏拉圖之橫軸是按專案別,依大小順序由高而低排列,[其他]項排在最後一位。

2)柏拉圖之柱形圖寬度要一致,縱軸與橫軸比例為3:2。

3)縱軸最高點為總不良數,且所表示之間距離一致。

4)次數少的專案太多時,可考慮將後幾項歸納成[其他]項;其他項不應大於前幾項,若大於時應再分析。有時,改變層別或分類的方法,亦可使分類的專案減少。通常,專案別包括其他項在內,以不要超過4~6項為原則。

5)改善前後之比較時:

a 改善後,橫軸專案別依照出現大小順序由高而低排列。

b 前後比較基準須一致,且刻度應相同,則更易於比較。

4、管制圖:

(1) 何為管制圖:

為使現場之品質狀況達成吾人所謂之“管理”作業,一般均以偵測產品之

品質特性來替代“管理”作業是否正常,而品質特性是隨著時間、各種狀況有著高低的變化; 那麼到底高到何種程度或低至何種狀況才算吾人所謂異常?故設定一合理之高低界限,作為吾人探測現場製程狀況是否在“管理”狀態,即為管制圖之基本根源。

管制圖是於1924年由美國品管大師修哈特博士所發明。而主要主義即是【一種以實

際產品品質特性與依過去經驗所研判之製程之能力的管制界 限比較,而以時間順序

用圖形表示者】。

(2) 基本特性:

一般管制圖縱軸均設定為產品的品質特性,而以製程變化的資料為分度;橫軸則為檢測製品之群體**或編號或年月日等,以時間別或製造先後別,依順序將點繪於圖上。

在管制圖上有三條筆直的橫線,中間的一條為中心線(center line,cl),一般以藍色之實線繪製。左上方的一條稱為管制上限(upper control limit,ucl),在下方的稱為管制下限(lower control limit,lcl),對上、下管制界限之繪製,則一般均用紅色之虛線表現之,以表示可接受之變異範圍;至於實際產品品質特性之點連線條則大都以黑色實線表現繪製之。

(3) 管制圖原理:

1)品質變異之形成原因

一般在製造的過程中,無論是多麼精密的裝置,環境,其品質特性一定都會有變動,絕無法做完全一樣的製品;而引起變動的原因可分為兩種,一種為偶然(機遇)原因,一種為異常(非機遇)原因。

2)管制圖界限之構成:

管制圖是以常分配中之三個標準差為理論依據,中心線為平均值,上、下管制界限以平均數加減三個標準差(±3σ)之值,以判斷製程中是否有問題發生,此即修哈特博士所創之法。

(4) 管制圖種類:

1)依資料性質分類:

a 計量值管制圖:所謂計量值係指管制圖之資料均屬於由量具實際量測而得;如長度、重量、濃度等特性均為連續性者。常用的有:

a 平均數與全距管制圖(x(—)-r chart)

b 平均數與標準差管制圖(x(—)-σchart)

c 中位數與全距管制圖(x(~)-r chart)

d 個別值與移動全距管制圖(x-rm chart)

e 最大值與最小值管制圖(l-s chart)

b 計數值管制圖:所謂計數值是指管制圖之資料均屬於單位計算數者而得;如不良數、缺點數等間斷性資料均屬之。常用的有:

a 不良率管制圖(p chart)

b 不良數管制圖(pn chart ,又稱np chart或d chart)

c 缺點數管制圖(c chart)

d 單位缺點數管制圖(u chart)

2)計數值與計量值管制圖之應用比較

計量值計數值優點 1、甚靈敏,容易調查真因。

2、可及時反應不良,使品質穩定。

1、所須資料可用簡單方法獲得。

2、對整體品質狀況之瞭解較方便。

缺點 1、抽樣頻度較高、費時麻煩。

2、資料須測定,且再計算,須有訓練之人方可勝任。

1、無法尋得不良之真因。

2、及時性不足,易延誤時機。

(5) 管制圖之繪製:

介紹:計量值管制圖(x-r)常用

1)先行收集100個以上資料,依測定之先後順序排列之。

2)以2~5個資料為一組(一般採4~5個),分成約20-25組。

3)將各組資料記入資料表欄位內。

4)計算各組之平均值x。(取至測定值最小單位下一位數)

5)計算各組之全距r。(最大值-最小值=r)

6)計算總平均x。

x=(x1+x2+x3+…+xk)/k=ξxi/k(k為組數)

7)計算全距之平均r:

r=(r1+r2+r3+…+rk)/k=ξri/k

8)計算管制界限

x管制圖:中心線(cl)=x

管制上限(ucl)=x+a2r

管制下限(lcl)=x-a2r

r管制圖:中心線(cl)=r

管制上限(ucl)=d4r

管制下限(lcl)=d3r

a2,d3,d4之值,隨每組之樣本數不同而有差異,但仍遵循三個標準差之原理,計算而得,今已被整理成常用係數表。

9)繪製中心線及管制界限,並將各點點入圖中。

10)將各資料履歷及特殊原因記入,以備查考、分析、判斷。

(6) 管制點之點繪製要領:

1)各項工程名稱、管制特性、測定單位、裝置別、操作(測定)者、樣本大小、材料別、環境變化…等任何變更資料應清楚填入,以便資料之分析整理。

2)計量值變更管制圖(x-r,x-r…等)其x管制圖與r管制圖的管制界限席寬度取法,一般原則以組之樣本數(n)為參考,x管制圖之單位分度約為r管制圖之1/n倍。

(縱軸管制界限寬度約20-30m/m;橫軸各組間隔約2-5mm)

3)中心線(cl)以實線記入,管制界限則記入虛線;各線上須依線別分別記入cl、ucl、lcl、等符號。

4)cl、ucl、lcl之數值位數計算比測定值多兩位數即可。

(各組資料之平均計算數則取比測定值多一位數)

5)點之繪製有[•]、[○]、[△]、[×]…等,最好由廠內統一規定。

6)變管制圖,二個管制圖之繪製間隔最少距20mm以上,可行的話最好距30mm左右。

(7) 管制圖之判讀:

1)管制狀態之判斷(製程於穩定狀態)

a 多數點子集中在中心線附近。

b 少數點子落在管制界限附近。

c 點子之分佈與跳動呈隨機狀態,無規則可循。

d 無點子超出管制界限以外。

2)可否延長管制限界限做為後續製程管制用之研判基準:

a 連續25點以上出現在管制界限線內時(機率為93.46%)。

b 連續35點中,出現在管制界限外點子不超出1點時。

c 連續100點中,出現在管制界限外點子不超出2點時。

製程在滿足上述條件時,雖可認為製程在管制狀態而不予變動管制界限,但並非點子超出管制界限外亦可接受;這此超限之點子必有異常原因,故應追究調查原因並予以消除之。

3)檢定判讀原則:

a 應視每一個點子為一個分配,非單純之點。

b 點子之動向代表製程之變化;雖無異常之原因,各點子在界限內仍會有差異存在。

c 異常之一般檢定原則:(如圖所示)

(8) 管制圖使用之注意事項:

1)管制圖使用前,現場作業應予標準化作業完成。

2)管制圖使用前,應先決定管制專案,包括品質特性之選擇與取樣數量之決定。

3)管制界限千萬不可用規格值代替。

4)管制圖種類之遴選應配合管制專案之決定時搭配之。

5)抽樣方法以能取得合理樣組為原則。

6)點子超出界限或有不正常之狀態,必須利用各種措施研究改善或配合統計方法,把異常原因找出,同時加以消除。

7)x-r管制圖裡組的大小(n),一般採n=4-5最適合。

8)r管制圖沒下限,系因r值是由同組資料之最大值減最小值而得,因之lcl取負值沒有意義。

9)製程管制做得不好,管制圖形同虛設,要使管制圖發揮效用,應使產品製程能力中之cp值(製程精密度)大於1以上